一、打磨拋光前準(zhǔn)備

（1）打磨拋光人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格取得上崗證后，才可上崗；

（2）明確工件工藝要求、材料及初始狀態(tài)，本工序加工部位、形狀、尺寸及拋光精度要求；

（3）拋光前，必須檢查須拋光面是否有塌邊、塌角、過切、變形和砂眼等缺陷，以及所留的拋光余量是否足夠；

（4）依據(jù)工藝規(guī)范，合理選取本工序適用的工具、夾具、主輔材料；

（5）依據(jù)工序要求，對工件進(jìn)行適宜的防護(hù)；

（6）對1-5步驟再確認(rèn)后，進(jìn)入作業(yè)程序。

二、工件的裝夾及防護(hù)

（1）對于20Kg以下的較高或較長的工件，要求在拋光工作臺上采用臺鉗裝夾；

（2）對于較大、較重的工件，須在拋光工作臺上采用前后磁鐵、螺釘夾碼進(jìn)行緊固；

（3）使用工作車打磨拋光工件時，須采用楔塊或相關(guān)措施，確保工作穩(wěn)固，保障工作安全；

（4）對于較小及型面易碰傷、碰花的工件，須采用橡膠板類對該類型面進(jìn)行保護(hù)；

（5）有尖角、棱角的工件，須用膠布、膠紙進(jìn)行保護(hù)，防止對人員和工件造成傷害或損傷；

（6）對需保持棱邊及封膠位的工件，可在暫不打磨側(cè)面采用擋片（鋸片或鐵片）或擋塊固定，保護(hù)防棱邊倒角、倒圓。

三、自檢內(nèi)容及范圍

（1）封膠面是否塌角、倒圓；

（2）是否破壞原出模斜度；

（3）檢查各拋光面尺寸，看是否超過預(yù)留量；

（4）型腔底部圓角是否凹進(jìn)側(cè)面和底面；

（5）是否有倒斜現(xiàn)象；

（6）其粗糙度是否已達(dá)圖紙要求；

（7）自檢合格后，送組長（或檢驗(yàn)員）檢查。

四、拋光操作注意事項(xiàng)

（1）打磨前，應(yīng)檢查打磨余量是否足夠，打磨拋光量不能超出預(yù)留量：

1）磨削后的平面，打磨拋光量不能超出預(yù)留量0.05-0.06mm；

2）未磨削的面、電蝕或線切割的面，打磨拋光量不能超出預(yù)留量0.08-0.1mm；

3）筋位單邊和深度打磨拋光量不能超出預(yù)留量0.03-0.08mm。

（2）用拋光機(jī)操作時，需高度集中注意力，以防出現(xiàn)溝槽、超過余量，不允許長時間在同一部位加工；

（3）每一次打磨后，必須用威士布清潔干凈，然后進(jìn)行下一步驟打磨；

（4）每一次拋光后，必須用棉花或軟質(zhì)紙擦凈，然后進(jìn)行下一步拋光。

（5）在模具拋光前，首先確定加工程序：

根據(jù)不同的原表面情況及粗糙度，選取開始序位及所需序位合適的工序和合適的工具（具體如金剛銼、砂紙、油石等）；根據(jù)模具型腔的幾何形狀、基礎(chǔ)粗糙度以及工藝要求特點(diǎn)，確定電動工具和研磨工具頭的使用范圍，力求達(dá)到針對性加工。

（6）要注意封膠面的打磨拋光，特別是制件特殊標(biāo)識符號的碰穿及封膠面部分不能造成圓角和塌角現(xiàn)象；

（7）打磨拋光區(qū)要求環(huán)境整潔，在拋光過程中注意已拋光好的面的保護(hù)工作；

（8）某些零件要裝配后一齊打磨的，就不允許單獨(dú)打磨；

（9）拋光完，拋光面自檢、送檢后要噴上防銹油，并做好保護(hù)工作，以防碰傷、刮花；

（10）各種油石、砂紙、鉆石研磨膏和金剛銼等，必須按其型號、規(guī)格放置在貼有相應(yīng)標(biāo)簽的專門工具盒內(nèi)。

五、超聲波拋光機(jī)

用途如下：

（1）裝夾燒結(jié)鉆石銼，主要加工去除型腔內(nèi)底平面、側(cè)平面的電加工層；

（2）裝夾電鍍鉆石銼，去除狹窄平面、型腔側(cè)壁、死角及尖角等處的電加工層和粗切削痕；

（3）裝夾各類油石，進(jìn)行因粗加工造成的形位公差的修整和提高粗糙度；

（4）裝夾銅、軟硬木，并添加各種粒度的研磨膏，對加工面實(shí)現(xiàn)精拋光。