俗話說“細節(jié)決定成敗”，在鋁合金壓鑄生產(chǎn)過程中，除了壓鑄模具、壓鑄機隊壓鑄件質(zhì)量有影響外，壓鑄工藝也是影響壓鑄件質(zhì)量的重要因素，沒有一個良好的壓鑄工藝，是不可能生產(chǎn)出合格的壓鑄件的。做好壓鑄件車間工藝管理工作是保證壓鑄件質(zhì)量的基礎，根據(jù)壓鑄車間的規(guī)模不同，管理層次、人員分配都會有所變化。

壓鑄工藝設計的基本任務是：根據(jù)新產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、質(zhì)量要求、預計的模具狀況、采用的材質(zhì)等應訴，圍繞提高效率、改善質(zhì)量、以及增加效益要求，來制定工藝方案。而壓鑄工藝的設計必須根據(jù)壓鑄件的結(jié)構(gòu)來定制，壓鑄件工藝定制需要注意的事項有：

１．澆注溫度的選擇

在工藝設計時根據(jù)經(jīng)驗或理論可選擇合適的澆注溫度范圍，但填充時的金屬液溫度是無法直接測量和監(jiān)控的，只能通過控制保溫爐中的金屬液溫度實現(xiàn)，然而保溫爐中金屬液的溫度狀態(tài)并不代表填充時金屬液溫度狀態(tài)，這就需要控制金屬液離開保溫爐后的熱量損失，特別是在進入壓射室以后，壓室充滿度越低，單位時間內(nèi)溫度下降越明顯，不同的產(chǎn)品還應根據(jù)慢壓射速度的不同，選擇適宜的保溫爐溫度。同時選擇慢壓射速度時也必須考慮鋁液的熱量損失和流動性。

2. 慢壓射速度的控制

慢壓射速度的控制在現(xiàn)有的壓鑄工藝中并沒有得到足夠的重視，反映在實際情況就是多數(shù)工藝人員設計的工藝卡上無明確要求，操作者不知道如何調(diào)整，工藝人員也無法對慢壓射速度進行有效的測控。每次更換模具后，幾乎無人進行慢壓射速度的調(diào)整。不過在高端設備和近幾年出的壓鑄機上都加強了這方面的控制能力。慢壓射速度的調(diào)整原則是既不過多地降低合金液溫度，又有利于排除壓室中的氣體。

理論計算公式一般采用下式：

式中 V——慢壓射速度；

d——沖頭直徑；

K——壓室充滿度。

其實仔細研究后發(fā)現(xiàn)：通過精確的控制，保證充型時金屬液有良好流動性，以及在壓鑄填充過程中，壓射沖頭向前推進的速度大小直接影響壓鑄件的質(zhì)量。

影響慢壓射速度的因素如下：

（1）設備慢壓射控制閥的開度大小。

（2）慢壓射的壓力。

（3）壓射沖頭和壓射室之間的阻力，主要考慮潤滑、配合間隙和金屬液流動性。

（4）另外，還應考慮如何減小壓射開始時金屬液的波動，特別對于壓室充滿度高的產(chǎn)品，較大波動直接可能封閉澆注口，使壓室內(nèi)氣體不能順利排出。