1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

熱處理要求

4.經調質處理，HRC50～55。

5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.滲碳深度0.3mm。

7.進行高溫時效處理。

公差要求

8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

零件棱角

11.未注圓角半徑R5。

12.未注倒角均為2×45°。

13.銳角/尖角/銳邊倒鈍。

裝配要求

14.各密封件裝配前必須浸透油。

15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

20.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。

21.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。

22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

24.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。

25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

26.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

27.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。

28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

29.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。

30.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。

31.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。

33.粘接后應清除流出的多余粘接劑。

34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。

35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

37.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩(wěn)。

38.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

39.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

40.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內不準有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。

42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

43.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。

44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

鑄件要求

45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

46.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

48.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

49.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。

50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

53.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。

54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。

55.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。

56.鑄件必須進行水韌處理。

57.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

涂裝要求

59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

60.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

61.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

62.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

配管要求

63.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。

64.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

65.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

67.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

補焊件要求

68.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。

69.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

70.焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

71.在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區(qū)的溫度不得低于350°C。

72.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

73.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。

74.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。

鍛件要求

75.錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。

76.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。

77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。

78.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。

切削加工件要求

79.零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉入下道工序。

80.加工后的零件不允許有毛刺。

81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

82.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。

83.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火

84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。